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Produkte und Messeneuheiten

Rundnahtfräsmaschinen – kosteneffiziente Maschinentechnologie für Schweißnahtvorbereitungen und Nahtreparaturen

Rundnahtfräsmaschinen – kosteneffiziente Maschinentechnologie für Schweißnahtvorbereitungen und Nahtreparaturen
Neuheit

Graebener® Rundnahtfräsmaschinen sind der Garant für eine kosteneffiziente, zuverlässige und sichere Vorbereitung von Rundnähten an Rohren, Behältern und Apparaten – bei Frästiefen bis zu 120 Metern. Deshalb zählen sie nachweislich bereits seit Jahren zu den gefragtesten Nahtfräsmaschinen weltweit für die Schweißnahtvorbereitung extrem minimierter Schweißspalte. Reale Anwenderstudien belegen Kostenvorteile von mehr als 50 Prozent.

Gegenüber herkömmlichen Verfahren wie dem Kohlestabfugen oder Schleifen hat das Fräsverfahren zahlreiche Vorteile:

  • Vielseitig verbesserte Qualität der Fuge
  • Reduzierung der Bearbeitungszeit
  • Voraussetzung für einen automatisierten Schweißprozess
  • Reduzierung von Schweißnahtfehlern
  • Visuelle Prüfung der Schweißnahtinnenwurzel möglich
  • Verminderung des einzubringenden Schweißguts und folglich reduzierte Wärmeeinbringung
  • Reduzierung des Energiebedarfs
  • Verbesserung der Arbeitsbedingungen
  • Recyclebare Späne

Mit der Graebener® Technologie sparen Anwender nicht nur viel Zeit und Geld. Sie schonen auch ihre Mitarbeiter und verbessern die Qualität der Nahtvorbereitung um ein Vielfaches – ohne jegliche manuelle Nacharbeit.

Die Graebener® Rundnahtfräsmaschinen sind in verschiedenen Leistungsklassen in je zwei verschiedenen Ausführungen erhältlich: als mobile Lösung, die mühelos per Kran oder Gabelstapler zum Werkstück gefahren werden kann, oder als schienengebundene Lösung. Auf Wunsch werden auch maßgeschneiderte Sonderkonstruktionen entwickelt.

Weitere technische Vorteile:

  • Fräsgeschwindigkeiten bis zu 600 Millimeter pro Minute
  • Präzise Nahtverfolgung am Kontrollbildschirm dank integrierter Kamera und Laser
  • Ausgleich des seitlichen Werkstück-Drifts um ±35 Millimeter
  • Einsatz kostensparender Wendeschneidplatten mit mehreren Schneidkanten

Gräbener Maschinentechnik GmbH & Co. KG im MEDIA CENTER

Für die Herstellung von Bipolarplatten für Brennstoffzellen und Elektrolyseure
Fotograf: Graebener®
Schweißnahtvorbereitung an Windtürmen und Monopiles
Fotograf: Graebener®
Schweißnahtvorbereitung an Windtürmen und Monopiles
Fotograf: Graebener®
Für das schnelle und zuverlässige Verschweißen von Bipolarplatten für Brennstoffzellen und Elektrolyseure mittels Scanner-Optik
Fotograf: Graebener®
Angebotsspektrum

Bipolarplatten für Brennstoffzellen und Elektrolyseure

Bipolarplatten für Brennstoffzellen und Elektrolyseure

Das Graebener® Engineering – Plattendesignanalyse und Verfahrensberatung:

Wir analysieren Ihr Design hinsichtlich Herstellbarkeit und erarbeiten mit Ihnen Anpassungen, damit Ihre Platte erfolgreich gefertigt werden kann – auch mit Blick auf notwendige Merkmale für eine wirtschaftliche Serienfertigung. Sie haben noch kein Design? Gerne setzen wir Ihre Idee als CAD-Modell für Sie um.

Für Ihre eigene Fertigung analysieren wir alle Fertigungsschritte – vom Coil bis zur fertig geschweißten Bipolarplatte – und entwickeln auf Grundlage der Analyse ein skalierbares und zukunftsfähiges Anlagenkonzept unter Berücksichtigung Ihrer Infrastruktur.

 

Das Graebener® Produktionslabor – Prototyping und Kleinserienfertigung:

In unserem Produktionslabor sind wir in der Lage, die Herstellbarkeit Ihres Bipolarplattendesigns anhand eines ausgewählten Bereiches als Testgeometrie zu verifizieren – so erhalten Sie schnell und kosteneffizient erste Ergebnisse. Das gilt ebenso für die von uns erarbeiteten Designoptimierungen.

Mit der kontinuierlich optimierten und patentierten Graebener® Technologie, die im Labor zum Einsatz kommt, können wir kleinste Losgrößen und Kleinserien Ihres Plattendesigns herstellen – und die Fertigungsparameter später eins zu eins auf Ihre eigene Graebener® Fertigungsanlage übertragen.

 

Ihre Graebener® Fertigungsanlagen – Von der Einzelanlage bis zur Linie:

Wir realisieren Ihre individuellen Einzelanlagen für das Hydroforming, Schneiden, Schweißen und Richten inklusive aller Werkzeuge.

Für größere und komplexere Vorhaben entwickeln wir maßgeschneiderte und skalierbare Linien für die Serienfertigung – vom Coil bis zur geschweißten Bipolarplatte. 

Darüber hinaus unterstützen wir Sie mit unserer Stack-Presse auch bei der technischen Prüfung Ihrer Stacks.

Angebotsspektrum

Paneel-Fertigungsanlagen

Paneel-Fertigungsanlagen

Mit unserer Tailor-Welded-Plates® Technologie haben wir die automatisierte Paneel-Fertigung auf ein neues Qualitäts-Level gehoben. Unsere maßgeschneiderten Lösungen vereinen hochpräzise Graebener® Plattenfräsmaschinen mit modernster Laser-Hybrid-Schweißtechnik. Profitieren Sie von unserer Fräs- und Fügetechnik – auch für Ihre bestehenden Anlagen.

Angebotsspektrum

Heftpressen

Heftpressen

Mit unseren Heftpressen schließen Sie den Spalt, der bei der Produktion längsnahtgeschweißter Großrohre nach dem Rohrbiegeprozess verbleibt, exakt. Die Längskanten werden zusammengeführt und so das Schlitzrohr geschlossen. Dadurch können Sie anschließend die Heftlage bestmöglich in das Schlitzrohr einbringen.

Exakte Führung dank Schwenkkopf: Während das Rohr die Heftpresse kontinuierlich durchläuft, wird es von allen vier Richtungen durch Druckrollen geführt. Die oberen Rollen sitzen in einem Schwenkkopf und sind ebenso wie die seitlichen Rollen verstellbar, um das Schlitzrohr exakt führen zu können. Darüber hinaus wird der Schweißspalt während des gesamten Prozesses mittels eines 2D-Lasersensors gescannt. So gewährleisten wir eine ideale Positionierung des Schweißkopfes zum Schweißspalt und damit eine konstante Heftlage als optimale Grundlage für die nachfolgenden UP-Schweißprozesse.

Angebotsspektrum

Rohrendenbearbeitungsmaschinen

Rohrendenbearbeitungsmaschinen

Mit unseren Endenbearbeitungsmaschinen erhalten Sie eine „One for all“-Technologie und realisieren selbst bei Wandstärken bis zu 80 mm komplexeste Schweißnaht-Geometrien und Planbearbeitungen kosteneffizient. Mechanisches Kopieren und CNC-Kopieren mit einer Maschine – inklusive automatischem Ovalitätsausgleich. Optimal geeignet sowohl für Kohlenstoffstähle als auch andere Materialgüten.

Angebotsspektrum

Rundnahtfräsmaschinen

Rundnahtfräsmaschinen

Unsere marktführende Frästechnologie gewährleistet eine kosteneffiziente, zuverlässige und sichere Nahtvorbereitung extrem enger Schweißspalte und ist ebenso für die schnelle und zuverlässige Nahtreparaturen geeignet. Neben schienengebundenen Systemen bieten wir auch mobile Lösungen an – transportierbar per Kran oder Gabelstapler.

Angebotsspektrum

Längsnahtfräsmaschinen

Längsnahtfräsmaschinen

Unsere Maschinen (Unterflur und Überflur) sind mit einem intelligenten Kopiersystem ausgestattet, das die Höhendifferenz bei nicht gleichmäßiger Rohrauflage ausgleicht. Dadurch gewährleistet Ihre Graebener® zu jeder Zeit eine gleichmäßige Nahttiefe. Produzieren Sie schnell und kosteneffizient mit Fräsgeschwindigkeiten bis zu 1.000 mm pro Minute und kostensparenden Wendeschneidplatten mit mehreren Schneidkanten. Die Nahtverfolgung erfolgt dank Kamera und Laserpointer am Monitor.

Angebotsspektrum

Profilfräsmaschinen

Profilfräsmaschinen

Für eine bestmögliche Schweißkantenvorbereitung von Schiffbauprofilen haben wir die Graebener® Profilfräsmaschinen entwickelt. Sie sind für alle allgemeinen (Schiff-)Baustähle geeignet und können für verschiedenste Profilformen flexibel und kosteneffizient eingesetzt werden – darunter Wulst-Profile, T-Profile, Winkelstähle und Flachstähle.

Angebotsspektrum

Plattenfräsmaschinen

Plattenfräsmaschinen

Unsere Maschinen arbeiten selbst unter schwierigsten Bedingungen und nach mehrjährigem Betrieb noch immer hochpräzise, schnell und zuverlässig. Individuell auf Ihre Bedürfnisse zugeschnitten erhalten Sie unsere Plattenfräsmaschinen in einer Vielzahl an möglichen Ausführungen, z.B. mit schwenkbarem Fräskopf, verfahrbaren Spanntraversen oder als Tandemsystem. Unsere Lösungen sind für eine große Bandbreite an Blechabmessungen geeignet: Blechlänge bis zu 30 m, Wandstärke bis zu 150 mm, Einzelblechgewicht bis zu 100 t.

Unternehmensnews

Frischer Wind dank Offshore: Rund- und Längsnahtfräsen von Graebener Maschinentechnik und Ingersoll

Frischer Wind dank Offshore: Rund- und Längsnahtfräsen von Graebener Maschinentechnik und Ingersoll

Netphen/Haiger. Seine ersten Fräsanlagen für die Vorbereitung von Schweißnähten an Druckbehältern hat Graebener bereits in den 1980er-Jahren zunächst nur für den Einsatz im damals eigenen Großrohrwerk entwickelt. In Zusammenarbeit mit der Ingersoll Werkzeuge GmbH wurden aus den Maschinen Produkte für den Weltmarkt, die heute besonders für den Bau von Offshore-Windtürmen und deren Gründungsstrukturen sehr gefragt sind.

 

Die Firma Graebener blickt auf eine über 100jährige Firmengeschichte zurück. Bei der Gründung 1921 begann das Familienunternehmen mit dem Rohr- und Apparatebau. Bis 1955 stand die Fertigung schwerer Eisen- und Blechkonstruktionen inklusive Stahl- und Kesselbau im Fokus. In der Folge wurde in Netphen-Werthenbach im Siegerland ein Großrohrwerk aufgebaut und etabliert, welches dann Ende der 1990er-Jahre nach Indonesien verkauft wurde.

Seither konzentriert sich die Gräbener Maschinentechnik GmbH & Co. KG ganz auf den Maschinen- und Anlagenbau. Dabei fokussiert sich das Unternehmen mit seinen derzeit rund 80 Mitarbeitern auf die Entwicklung und Konstruktion von Hydraulik, Mechanik und Automatisierung sowie auf Montagen und Inbetriebnahmen von Neuanlagen als auch von Retrofits. Die notwendigen Maschinenkomponenten, wie zum Beispiel Stahlkonstruktionen aber auch alle weiteren Teile, werden von Zulieferern überwiegend im regionalen Umkreis bezogen. Daher versteht sich Graebener selbst als eine „virtuelle Fabrik“, da keine eigenen Anlagen zur Bauteilfertigung betrieben werden.

Die Vergangenheit ist am Firmensitz dennoch gegenwärtig. Zum einen wird nach wie vor in den historischen Hallen produziert. Zum anderen bilden die hier über Jahrzehnte aufgebauten Erfahrungen und ständig vorgenommenen Verbesserungen die Grundlage für den heutigen Geschäftserfolg des Unternehmens.

 

Gemeinsame Entwicklung von Beginn an

Mit dem Bau eigener Rund- und Längsnahtfräsen wurde Mitte der 1980er-Jahre aus einem schwergewichtigen Problem heraus begonnen. Die in Werthenbach hergestellten Rohre wurden immer dickwandiger und sorgten zunehmend für Transportprobleme. Die bis zu 70 Meter langen und bis zu 70 Tonnen schweren Rohre mussten daher final auf den Baustellen zusammengeschweißt werden. Es entstand die Idee einer mobilen Fräsmaschine, mit deren Hilfe die Schweißnahtvorbereitung an den Rohren vor Ort erfolgen konnte.

Für die Fräsmaschinen arbeitete Graebener vom ersten Tag an mit Ingersoll zusammen. Zur Bearbeitung der Rohre wurden gemeinsam Fräsköpfe für Rund- und Längsnahtfräsen entwickelt, aber auch für andere Anwendungsfelder, etwa zur Schweißnahtvorbereitung an Blechen und Profilen. Zu Beginn hatte man dabei mit erheblichen Schwierigkeiten zu kämpfen, wie Dieter Kapp, Geschäftsführender Gesellschafter von Graebener, berichtet: „Die ersten Fräsköpfe hielten nur ein paar Tage und unsere Getriebe waren ebenso schnell beschädigt, da es für diese neue Bearbeitungsmethode noch keinerlei Erfahrungen gab.“

Doch Graebener und Ingersoll hielten an dem Konzept fest und betrieben im Laufe der Jahre eine kontinuierliche Weiterentwicklung der Maschinen und Fräswerkzeuge. Wenige Jahre nach den ersten Fräsen für den internen Gebrauch waren die Maschinen langlebig, leistungsfähig, prozesssicher und somit marktfähig. McDermott in Schottland und Sif aus den Niederlanden, damals zwei Marktführer für dickwandige Rohre, Behälter und Apparate, waren die ersten beiden Kunden für Graebener. Sif ist heute einer der führenden Hersteller für Gründungsstrukturen von Offshore-Windkraftanlagen.

 

Marktführer bei der Schweißnahtvorbereitung

Die von Graebener hergestellten Maschinen zur Schweißnahtvorbereitung waren die ersten ihrer Art. Mit über 200 ausgelieferten Fräsmaschinen innerhalb der zurückliegenden 25 Jahre ist Graebener weltweit Marktführer. Von diesen Maschinen entfallen etwa 150 auf das Fräsen von Schweißnahtvorbereitungen für die Rund- und Längsnähte an zylindrischen und konischen Bauteilen mit Durchmessern von bis zu 15 m und Wandstärken bis zu 200 mm. Allein in den vergangenen Jahren wurden über zwei Dutzend Rundnaht- und halb so viele Längsnahtfräsen an die Wind-Offshore-Industrie verkauft.

Inzwischen setzen alle namhaften Hersteller von Gründungsstrukturen für Windkraftanlagen im On- und Offshore-Bereich die Fräsen von Graebener ein. Vor allem der Offshore-Markt erlebt einen anhaltende Boom und beschert Graebener eine hohe Nachfrage. Die Windkraft soll in immer mehr Teilen der Welt für grüne Energie genutzt werden. Auf einem sich in den USA entwickelnden neuen Markt hat der Maschinenhersteller bereits mit einer eigenen Niederlassung in Texas reagiert, wo eine transportable Rundnahtfräsmaschine als Vorführanlage bereitsteht. Auch vor Japans Küste entstehen neue Windparks. Hier möchte ein Hersteller von Monopiles den kompletten Zusammenbau nicht in einer Halle, sondern im Freien bewerkstelligen. Um diese Anforderung erfüllen zu können, entwickelt Graebener Maschinen, die sich auch für den Outdoor-Einsatz unter freiem Himmel eignen.

Die Monopiles für Windtürme werden immer aus mehreren einzelnen zylindrischen und konischen Stahlringen zusammengesetzt, den sogenannten Rohrschüssen. Typische Dimensionen für einen solchen Schuss sind ein Durchmesser von 13 Metern und maximale Längen von 4 Metern. Bei Wandstärken von 120 mm ergibt sich ein Einzelgewicht von bis zu 150 Tonnen je Schuss. Die Schüsse werden nach dem Biegen zunächst längs von innen und dann von außen verschweißt. Danach erfolgt das Zusammensetzen von bis zu sechs Schüssen zu einer Sektion. Drei bis vier dieser zusammengesetzten Sektionen wiederum bilden den sogenannten Monopile. Ein Monopile hat in Summe etwa 192 m Längs- und 940 m Rundnähte sowie ein Gesamtgewicht von bis zu 2.500 Tonnen.

Die Fräsen von Graebener ermöglichen eine sehr effiziente, wirtschaftliche Vorbereitung der äußeren Schweißnähte. Der Prozess ist schnell, materialsparend und präzise. Während die Herausarbeitung der Innenschweißnaht-Wurzel zuvor manuell mit einem sogenannten Fugenhobel durch Funkenerosion und anschließendem Schleifprozess erstellt wurde, erzeugt nun ein Scheibenfräser von Ingersoll eine schmale kelchförmige Nut. Der Winkel dieser äußeren Schweißnahtvorbereitung, der herkömmlich ca. 60° betrug, wird durch den Fräsprozess mittels Scheibenfräser standardmäßig auf 16° reduziert. Hierdurch verringern sich die nachfolgende Materialeinbringung und Schweißzeit. Die Gesamtkostenersparnis bei der Schweißnahtvorbereitung mit Graebener Maschinen beträgt gegenüber der herkömmlichen Bearbeitung 38%. In mehreren Durchgängen dringt der Fräser bis zu 150 mm tief bis zur Wurzellage der Innennaht ein. Die saubere, gleichmäßige Nut, die keine weitere Nachbearbeitung erfordert, ist die Voraussetzung für einen automatisierten UP-Schweißprozess. Der Fräsprozess ist zudem gegenüber den herkömmlichen Fugenhobel um ein zehnfaches schneller. Das Verfahren eignet sich ebenso sehr gut für Reparaturarbeiten an den Schweißnähten, um lokale Fehlstellen auszufräsen.

Für die Rund- und Längsnahtfräsen liefert Ingersoll V-förmige Scheibenfräser mit Radius R7/R8 im Kopfbereich und Öffnungswinkeln von 14° bis 16°. Darüber hinaus werden auch kundenindividuelle Scheibenfräser angeboten. Die Durchmesser dieser großen Werkzeuge liegen überwiegend zwischen 850 mm und 1060 mm. Bestückt sind die Scheibenfräser mit unterschiedlichen Schneidplatten für Kopf und Flanken des Werkzeugs. In der Regel sind das Wendeschneidplatten mit negativer Schneidgeometrie. Für die Kopfschneiden wird wegen der erhöhten Zahnbelastung meist ein Körperschutz oder Kassetteneinsätze verwendet. Bei den Flankenschneiden kann darauf verzichtet werden, da durch den Flankenwinkel eine geringere Zahnbelastung entsteht.

 

Schwingungen sind eine Herausforderung

Je nach Bauteil treten bei der Bearbeitung Schwingungen am Rohrkörper auf. Das ist ein großes Problem, denn diese können Ausbrüche an den Schneiden verursachen und in der Folge Verschleiß bewirken. Bei der Auslegung der Maschine achtet Graebener deshalb darauf, Fräskopf und Getriebe auf das erwartete Schwingungsverhalten abzustimmen. Das größere Problem stellen allerdings die riesigen Werkstücke dar. Hier wirft Graebener seine ganze Erfahrung in die Waagschale, um für die jeweilige Bearbeitungssituation beim Kunden die optimale Lösung anzubieten.

Einen großen Einfluss auf das Schwingungsverhalten der Bauteile hat einerseits die Rohrdrehvorrichtung, andererseits spielen aber auch der Durchmesser und die Wandstärke der Rohre eine wesentliche Rolle. Vor allem dünnwandige Schüsse neigen dazu, während der Bearbeitung zu schwingen. Um dabei Schneidkantenausbrüche zu vermeiden, setzt Ingersoll Wendeschneidplatten mit besonders zähem Grundsubstrat ein, welches durch eine entsprechende Beschichtung die notwendige Verschleißfestigkeit erhält.

Hinzu kommt, dass die Rohrschüsse eine gewisse Ovalität aufweisen. Um diese beim Rundnahtfräsen auszugleichen und trotzdem eine gleichbleibende Frästiefe zu erreichen, wird die Frästiefe mithilfe von Sensoren automatisch korrigiert. Einen seitlichen Drift des Werkstücks auf der Rohdrehvorrichtung wird bei den Rundnahtfräsen mittels einer seitwärts gerichteten Fräserverstellung kompensiert.

 

Individuell gefertigte Anlagen

Die von Graebener gebauten Maschinen sind standardisiert und können je nach Kundenanforderungen spezifisch angepasst werden. Dabei geht es vor allem darum, die Maschine abhängig vom jeweiligen Fertigungsumfeld in die ideale Arbeitsposition zu bringen. Christian Landau, Vertriebsleiter bei Graebener, umreißt die Möglichkeiten: „Unsere Maschinen können zum Beispiel auf Schienen verfahren oder mit verschiedenen Unterbauten auf die entsprechende Fräshöhe gebracht werden. Ein typisches Beispiel hierfür sind Monopiles mit unterschiedlichen Rohrdurchmessern und Konusübergängen.“

Als Basis für diese individuellen Lösungen dient eine Auswahl an Grundmaschinen in den Leistungsbereichen zwischen 30 kW und 65 kW, die sich für verschiedene Frästiefen eignen. „Wir haben die Leistung unserer Maschinen so ausgelegt, dass wir für den jeweiligen Anwendungsfall optimale Schnittgeschwindigkeiten fahren können“, erläutert Dieter Kapp. „Dabei legen wir viel Wert auf das optimale Drehmoment an der Frässpindel.“

Unterdessen gibt es für Graebener und Ingersoll neue Entwicklungsziele: Maschinen und Werkzeuge, die für die Bearbeitung anspruchsvoller Materialien optimiert sind. Sie werden nicht für Monopiles verwendet, wohl aber in anderen Industriebereichen, in denen Graebener aktiv ist. Im Druckkessel-, Behälter- und speziellen Rohrbau bearbeiten die Graebener Fräsanlagen auch Materialien wie Edelstähle, hochfeste Aluminiumlegierungen und Sonderstahlgüten.

Ein Problem ist hier die Bandbreite an unterschiedlichen Materialzusammensetzungen mit verschiedenen Eigenschaften. „Für die vielen Materialien gibt es keine standardisierte Lösung“, sagt Andreas Bulla, Produktmanager Tangentiale Werkzeuge/Gewindefräsen bei Ingersoll, der die Strategie erläutert. „Um je nach Material möglichst wenig Wärme an der Schneidkante zu erzeugen, optimieren wir beispielsweise die Schneidgeometrie. Zusätzliche Hitzerillen im Spanflächenbereich minimieren das materialbedingte Aufkleben der Späne an der Schneidkante und reduzieren die Reibwärme durch Kontaktflächenminimierung.“

Je nach Werkstoff setzt Ingersoll hier für die Wendeschneidplatten verschiedene Geometrien und Qualitäten ein. Im Gegensatz zur Bearbeitung der Stahlrohre werden für die Bearbeitung von Edelstahl sowohl für die Kopfschneiden als auch für die Flankenschneiden vorzugsweise positive Schneidgeometrien gewählt.

 

Boilerplate

Graebener® ist ein mittelständisches, familiengeführtes Maschinenbau-Unternehmen mit Standorten in Netphen (Deutschland) und Houston (USA) sowie diversen internationalen Vertretungen. Auf Basis von über 100 Jahren Erfahrung in der Metallverarbeitung entwickeln und realisieren wir weltweit kundenspezifische Sonderlösungen für die Kernmärkte Automotive, Hydroforming, Großrohrfertigung, Schiffbau, Windturmfertigung, Behälterbau und Wasserstoff.

Zu unserem Portfolio gehören u.a. hydraulische Umformanlagen, Fräs- und Biegemaschinen, Kalibrier- und Richtpressen sowie Paneel-Fertigungsanlagen. Darüber hinaus befassen wir uns seit 20 Jahren und als eines der ersten Unternehmen überhaupt mit der Forschung und Entwicklung von Fertigungsverfahren und Anlagen für Bipolarplatten von Brennstoffzellen und Elektrolyseuren. Mit unserem Geschäftsbereich Bipolar Plate Technologies haben wir uns dem Ziel verschrieben, den Qualitätsstandard für Technologien zur Fertigung von Bipolarplatten zu schaffen. Dafür entwickeln wir zukunftsweisende Verfahren, die dabei helfen, Komponenten für wasserstoffbasierte Energieerzeugung passgenau, integrierbar, skalierbar und somit ökonomisch effizient herzustellen.

Graebener® steht für ganzheitliche Lösungsansätze. Wir sind Technologie- und Anlagenpartner und begleiten unsere Kunden entlang der gesamten Prozesskette – von der ersten Idee, über ein umfangreiches Engineering (inklusive Hydraulik, Steuerungs- und Regelungstechnik sowie intelligenter Industrie 4.0-Anwendungen) bis hin zur maßgeschneiderten Neu- oder modernisierten Bestandsanlage.

www.graebener.com

Unternehmensprofil

Graebener® – Machine the difference.

Graebener® ist ein mittelständisches, familiengeführtes Maschinenbau-Unternehmen mit Standorten in Netphen (Deutschland) und Houston (USA) sowie diversen internationalen Vertretungen. Auf Basis von über 100 Jahren Erfahrung in der Metallverarbeitung entwickeln und realisieren wir weltweit kundenspezifische Sonderlösungen für die Kernmärkte Automotive, Hydroforming, Großrohrfertigung, Schiffbau, Windturmfertigung, Behälterbau und Wasserstoff.


Zu unserem Portfolio gehören u.a. hydraulische Umformanlagen, Fräs- und Biegemaschinen, Kalibrier- und Richtpressen sowie Paneel-Fertigungsanlagen. Darüber hinaus befassen wir uns seit 20 Jahren und als eines der ersten Unternehmen überhaupt mit der Forschung und Entwicklung von Fertigungsverfahren und Anlagen für Brennstoffzellen- und Elektrolyseure-Komponenten, wie metallische Bipolarplatten. Mit unserem Geschäftsbereich Bipolar Plate Technologies haben wir uns dem Ziel verschrieben, den Qualitätsstandard für diese Fertigungstechnologien zu schaffen. Dafür entwickeln wir zukunftsweisende Verfahren, die dabei helfen, Komponenten für wasserstoffbasierte Energieerzeugung passgenau, integrierbar, skalierbar und somit ökonomisch effizient herzustellen.


Graebener® steht für ganzheitliche Lösungsansätze. Wir sind Technologie- und Anlagenpartner und begleiten unsere Kunden entlang der gesamten Prozesskette – von der ersten Idee, über ein umfangreiches Engineering (inklusive Hydraulik, Steuerungs- und Regelungstechnik sowie intelligenter Industrie 4.0-Anwendungen) bis hin zur maßgeschneiderten Neu- oder modernisierten Bestandsanlage.

Profitieren Sie vom Know-how des Weltmarktführers. Graebener® macht den Unterschied.

 

Für jede Herausforderung eine Lösung: 

Komponenten für Brennstoffzellen und Elektrolyseure

  • Engineering: Bipolarplatten-Designanalyse und Verfahrensberatung
  • Produktionslabor: Prototyping und Kleinserienfertigung
  • Fertigungsanlagen: Von der individuellen Einzelanlage (Hydroforming, Laserschneiden, Laserschweißen, Richten, Stack-Pressen) bis hin zur skalierbaren Fertigungslinie

Nahtvorbereitung

  • Plattenfräsmaschinen
  • Profilfräsmaschinen
  • Paneel-Fertigungsanlagen
  • Längsnahtfräsmaschinen
  • Rundnahtfräsmaschinen
  • Rohrendenbearbeitungsmaschinen

Fügen

  • Heftpressen
  • Paneel-Fertigungsanlagen

Biegen

  • Anbiegepressen
  • Rohrbiegepressen
  • 3-Walzen-Biegemaschinen
  • 4-Walzen-Biegemaschinen
  • Nachrundepressen

Kalibrieren und Richten

  • Kalibrier- und Richtpressen

Umformen

  • Hydroforming-Pressen
  • Hot Forming-Pressen

Retrofit-Lösungen

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