Im Rahmen des IF Digital Award 2025 präsentieren ausgewählte Unternehmen ihre innovativen Digitalisierungslösungen für die Industrie.
Hier erhalten Sie einen Überblick über die Teilnehmenden, die mit zukunftsweisenden Technologien und Konzepten die digitale Transformation in der Fertigung aktiv mitgestalten.
ArcNC ist eine cloudbasierte Softwarelösung zur automatisierten Programmierung von Schweißrobotern. Mithilfe KI-gestützter Algorithmen erkennt sie Schweißnähte direkt aus CAD-Modellen. Auf dieser Basis erzeugt die Software kollisionsfreie Roboterbahnen – einschließlich Suchbewegungen und Zwischenpositionen. Dank der intuitiven Benutzeroberfläche lassen sich Programme ganz ohne Programmierkenntnisse erstellen. Rechenintensive Prozesse werden in der Cloud ausgeführt, wodurch keine spezielle Hardware erforderlich ist.
Angetrieben von augensicherer 3R-Lasertechnologie, filtert die Kamera den Lichtbogen heraus und liefert gestochen scharfe Prozessbilder – selbst bei MIG/MAG- und WIG-Schweißverfahren. Dieses Verfahren, bekannt als #ArcLessVision, ermöglicht eine sichere Fernüberwachung, nahtlose Automatisierungsintegration und Echtzeit-Fehlererkennung.
Egal ob in manuellen, robotergestützten oder schulischen Anwendungen: Die Kamera verbessert Sicherheit, Ergonomie und Nahtqualität – und hilft gleichzeitig, Materialverschwendung zu reduzieren. #ArcLessVision ist der Blick in die Zukunft des Schweißens.
Der gesamte Produktlebenszyklus sollte digital begleitet werden, um Prozesse effizienter und transparenter zu gestalten. Entscheidend ist dabei die intelligente Vernetzung von Kunden, Vertriebspartnern und Herstellern mit Maschinen und Anlagen. Nur so lassen sich digitale Arbeitsabläufe schaffen, die Wissenstransfer fördern und dem Fachkräftemangel langfristig entgegenwirken.Mit der zentralen Plattform QNECT, digitalen Serviceprozessen und kollaborativen Tools kann wertvolles Know-how gesichert, geteilt und weiterentwickelt werden – für eine zukunftsfähige, vernetzte und widerstandsfähigere Branche.
Virtuelles Training ermöglicht die realitätsnahe Simulation komplexer Schweißprozesse – sicher, effizient und kostengünstig. Schweißanfänger können Anwendungen beliebig oft wiederholen und ihre Fähigkeiten in einer geschützten Umgebung gezielt verbessern. So werden sie optimal auf reale Schweißsituationen vorbereitet und können schnell sowie flexibel auf die sich stetig wandelnden Anforderungen von Arbeitsmarkt und Industrie reagieren. Die begleitende Plattform Welducation Campus bietet ein didaktisch durchdachtes Gesamtkonzept, das theoretisches Wissen mit praktischen Trainingseinheiten am Simulator kombiniert.
Der zur Lichtbogenfamilie „WIZARD“ gehörende WIZARD-ALU entstand aus der Erkenntnis, dass das herkömmliche Aluminiumschweißen eine präzise Zugabe von Zusatzwerkstoff erfordert, um eine hohe Nahtqualität zu gewährleisten – ein Prozess, der großes handwerkliches Können voraussetzt. Die Schweißexperten von GYS entwickelten daher gemeinsam mit der F&E-Abteilung einen innovativen Lichtbogen, der es auch weniger erfahrenen Anwendern ermöglicht, Aluminium wahlweise mit oder ohne Zusatzwerkstoff sicher zu heften und zu schweißen. Dank der einfachen Einstellung von Schweißposition und Materialstärke macht WIZARD-ALU das Schweißen von Leichtmetalllegierungen intuitiv und für jeden zugänglich.
Mit der IBEDA Gas Control Unit (GCU) zur Steuerung und Überwachung von Gasversorgungsanlagen kann die unterbrechungsfreie Versorgung der Fertigungsprozesse mit technischen Gasen sichergestellt werden. Die Versorgung erfolgt über automatische, semi-automatische oder manuelle Umschaltanlagen. Die Digitalisierung und Vernetzung der Gasversorgungsanlagen in der Smart Factory im Sinne von Industrie 4.0 bietet entscheidende Vorteile, um die Versorgung mit Gasen sicherzustellen und entsprechende Mehrwerte wie Gaseinsparung und höchstmögliche Prozesssicherheit zu schaffen.
Das neue APC (Autogen Process Control) Autoflame System von IHT Automation ermöglicht eine präzise Flammenregelung und sorgt für optimale Leistung in jedem Prozessschritt. Eine vollständig integrierte Steuerung wird durch die nahtlose Vernetzung aller Stationen erreicht. Informationen aus dem Schneidprozess werden mithilfe von IoT-Technologien mit der CNC und der Smart Factory ausgetauscht. Damit ist erstmals der gesamte Oxy-Fuel-Schneidprozess vollständig automatisiert – ein bedeutender Schritt in Richtung digitale Fertigung.
Die digitale Zustandsüberwachung von Kjellberg Finsterwalde erkennt den Verschleiß von Kathode und Düse in Echtzeit – basierend auf der Analyse elektrischer Prozessparameter. Ein visuelles Ampelsystem liefert eine zuverlässige Bewertung des Zustands der Verschleißteile und des Brennerkopfes. In Kombination mit dem Brennerwechselsystem erfolgt der Austausch der Komponenten vollautomatisch am Ende ihrer Lebensdauer – komplett ohne Bedienereingriff. Das spart Zeit und Kosten und gewährleistet höchste Schneidqualität ohne ungeplante Stillstände. Plasmaschneiden neu gedacht: zuverlässig, smart und konsequent bedienerfrei.
Der Setup-Assistent LISA der SBM-L-Maschinen ermöglicht eine präzise und automatisierte Parametrierung für optimale Entgrat- und Kantenverrundungsergebnisse. Basierend auf fünf Bauteileigenschaften wählt LISA automatisch passende Vorschubgeschwindigkeiten, Zustellungen und Aggregate aus.
Hinterlegte Basisrezepte aus dem LISSMAC-Anwendungszentrum sorgen für eine konstant hohe Ausgangsqualität und lassen sich individuell anpassen. Wiederkehrende Bauteile erkennt das System per Barcode-Erkennung – für eine effiziente Serienfertigung ganz ohne manuelle Einrichtung.
Die Laserschneidmaschinen der MSE CubeFL-Baureihe bieten dank ihrer Anbindung an die offene Vernetzungslösung IndustryFusion-X maximale Transparenz im gesamten Zuschnittprozess. Die Anlage ist vollständig digitalisiert und lässt sich interoperabel in eine vernetzte Produktionsumgebung integrieren.
Dies eröffnet neue Potenziale für innovative Geschäftsmodelle: So kann die MSE CubeFL bereits heute im Rahmen eines Equipment-as-a-Service-Modells bereitgestellt werden. Zukünftig ermöglicht die Integration in Shared-Production-Konzepte zudem eine maximale Auslastung der Anlagen und damit eine signifikante Effizienzsteigerung.
Nederman SAVE ist eine intelligente Technologie zur Luftstromregelung, die den Energieverbrauch und die Betriebskosten von Schweißrauchabsauganlagen um bis zu 70 % reduziert. Durch die kontinuierliche Echtzeitüberwachung der Schweißaktivität wird die Absaugung nur bei tatsächlicher Rauchentwicklung aktiviert. Das erhöht die Energieeffizienz, sorgt für eine optimale Absaugleistung, senkt den Lärmpegel und reduziert das Brandrisiko durch geringere Staubablagerungen. Ergänzt wird das System durch eine integrierte Cloudlösung, die eine Analyse der Auslastung von Schweißern und Maschinen ermöglicht.
Der NF-GTS 500 ist das weltweit kompakteste, luftgekühlte Laserreinigungsgerät mit 500 Watt Leistung – ausgestattet mit intelligenter Digitalisierung und höchster Sicherheitsausstattung. Mit einem Gewicht von nur 54 kg, innovativer Trajectory-Technologie, neuem Reinigungskopf (103 mm Scanbreite) und direkter Parametereinstellung am Griff setzt er neue Maßstäbe in der mobilen Reinigung. Ein eigens entwickeltes Sicherheitskonzept mit Keyence-Steuerung, Zweikreis-Not-Aus, Türkontaktüberwachung und smarter Abstandssensorik garantiert maximale Arbeitssicherheit – digital gesteuert und flexibel einsetzbar.
Reparaturen großer Bauteile, etwa im Bergbau, erhalten Werte und sparen CO₂. Bei der digitalen Reparaturtechnologie ProFocus wird das verschlissene Bauteil robotergestützt gescannt und digitalisiert. Aus den Abweichungen zur Sollgeometrie wird das benötigte Regenerationsvolumen präzise berechnet. Auf Basis des digitalen Modells erfolgt anschließend die Bahnplanung für die Reparaturschweißung. Eine KI-gestützte Bildauswertung mit integrierter Höhenregelung sorgt für einen stabilen, produktiven und konturgenauen Laserprozess. Gleichzeitig werden prozessrelevante Daten ortsaufgelöst dokumentiert – und stehen für den weiteren Lebenszyklus des Bauteils digital zur Verfügung.
Sichern Sie die Schweißqualität – mit einer schnellen, zerstörungsfreien Methode zur Überwachung der Schweißlinsengröße beim Widerstandspunktschweißen. Da die Nugget-Größe entscheidend für die Verbindungsqualität ist, stoßen herkömmliche Prüfverfahren an Grenzen: metallografische Analysen und Abreißtests sind langsam und zerstörend, Ultraschallprüfungen aufwendig und kostenintensiv. Unsere Methode nutzt den Widerstandsverlauf während der Abkühlphase. Versuche zeigen eine lineare Korrelation von über 96 % zwischen dem Widerstandsabfall und der tatsächlichen Nugget-Größe. Die Messung erfolgt noch vor dem Öffnen der Zange – für eine schnelle, effiziente und prozessnahe Qualitätskontrolle.
Seabery ist ein führender Anbieter für AR-gestützte technische Ausbildung. Mit Soldamatic, dem weltweit ersten Schweißsimulator auf Augmented-Reality-Basis, bietet Seabery eine innovative Lösung, die bereits in über 80 Ländern und in Branchen wie Automobil, Bahn, Schiffbau, Luft- und Raumfahrt sowie Energie im Einsatz ist. Die Technologie reduziert Kosten, Risiken und Emissionen, erhöht die Effizienz und ermöglicht eine zertifizierungsreife Ausbildung. Unterstützt von DVS, AWS und TWI enthält Soldamatic offizielle Schulungsinhalte für anerkannte Zertifizierungen. Führende Unternehmen der Branche wie Siemens, Mercedes-Benz, Alstom, John Deere, Volkswagen, Babcock und Rolls-Royce vertrauen auf Seabery, wenn es darum geht, ihre industrielle Ausbildung zu verbessern.
SORPAS® ist eine führende Industriesoftware zur digitalen Optimierung von Punktschweißprozessen. Seit der Markteinführung im Jahr 2001 – mit ersten Anwendern wie VW, Mercedes und BMW in Deutschland – hat sich SORPAS® als Industriestandard bei zahlreichen Automobilherstellern, Stahlproduzenten und Schweißinstituten weltweit etabliert. Digitale Schweißoptimierung mit SORPAS® reduziert zeitaufwendige Versuchsreihen und minimiert kostspielige Fehlversuche vor Beginn der Serienproduktion – und spart so bis zu 80 % an Zeit und Kosten. Mit der kontinuierlichen Weiterentwicklung digitaler Zwillinge werden intelligente Fabriken („Smart Factories“) realisiert und ermöglichen die präzise und effiziente Fertigung hochwertiger Schweißverbindungen.
Der TEKA OctaVent ist ein digital vernetztes Schichtlüftungssystem im Stand-Alone-Prinzip, das die Luftqualität in Echtzeit überwacht, analysiert und automatisch regelt. Ausgestattet mit integriertem AirTracker, einem großzügigen HMI-Display und weltweitem Plug-and-Play-Betrieb, steuert das System den Luftreinigungsprozess intelligent und bedarfsgerecht.
Funktionen wie Predictive Maintenance, eine kontrollierte Ersatzteilversorgung und die automatisierte Filterwechsel-Planung erhöhen die Effizienz, senken die Betriebskosten und schonen wertvolle Ressourcen – ein zukunftsweisender Baustein der digitalen Transformation in der Metallbearbeitung.
Die nächste Stufe der OLP-Automatisierung: Die klassische Roboterprogrammierung ist häufig geprägt von isolierten Tools, manuellen Prozessen und herstellerspezifischen Einschränkungen – das verlangsamt den Produktionsstart und erschwert die Skalierung in unterschiedlichen Fertigungsumgebungen.
Visual Components OLP 5.0 setzt hier neue Maßstäbe: mit modellbasierter Präzision und nahtloser Zusammenarbeit vom Design bis zur Fertigung über alle industriellen Prozesse hinweg – für eine effizientere, flexiblere und zukunftssichere Automatisierung.
Das VR-Trainingsprogramm von WEILER ABRASIVES modernisiert die Ausbildung in der Schweiß- und Schneidetechnik. In einer realistischen Werftumgebung üben Nutzer Schneid-, Schleif- und Reinigungsarbeiten mit einem Winkelschleifer – ausgestattet mit virtueller PSA. Die Simulation schult Werkzeugwahl und Körperhaltung und steigert so Sicherheit und Effizienz. Echtzeit-Feedback und Leistungsbewertungen sorgen für praxisnahe Ergebnisse und fördern die digitale Transformation der Ausbildung.
Die Gesamtlösung für die optische Schweißnahtführung ist ein vollständig integrierbares System für das automatisierte Schweißen in industriellen Anwendungen. Sie umfasst den 2D-/3D-Profilsensor MLZL, den leistungsstarken Machine Vision Controller MVCV001 sowie die Bildverarbeitungssoftware uniVision. Innovative Funktionen wie integrierte Sensorkühlung und Luftspülung sowie vorgefertigte Software-Templates zur automatischen Stoßerkennung machen das System zur idealen Lösung für anspruchsvolle Schweißanwendungen. Dank zahlreicher Roboterschnittstellen ermöglicht es eine zuverlässige Ausgabe stabiler Führungspunkte.
XFLARE revolutioniert die Metallbearbeitung, indem es Schweiß- und Schneidprozesse auf einer kompakten, digital vernetzten Plattform vereint. Das System erfasst Prozessdaten vollständig und automatisiert – und schafft damit erstmals digitale Transparenz in bislang manuell geprägten Abläufen sowie eine nahtlose Anbindung an Industrie 4.0. Vorprogrammierte Parameter, eine intuitive Bedienoberfläche und integrierte 6-Achs-Robotik gewährleisten höchste und reproduzierbare Qualität – vom ersten bis zum letzten Bauteil. XFLARE ist sofort einsatzbereit, flexibel skalierbar und steigert Effizienz, Qualität und Nachvollziehbarkeit nachweislich.
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