Im Rahmen des IF Digital Award 2025 präsentieren ausgewählte Unternehmen ihre innovativen Digitalisierungslösungen für die Industrie.
Hier erhalten Sie einen Überblick über die Teilnehmenden, die mit zukunftsweisenden Technologien und Konzepten die digitale Transformation in der Fertigung aktiv mitgestalten.
ArcNC ist eine cloudbasierte Softwarelösung zur automatisierten Programmierung von Schweißrobotern. Mithilfe KI-gestützter Algorithmen erkennt sie Schweißnähte direkt aus CAD-Modellen. Auf dieser Basis erzeugt die Software kollisionsfreie Roboterbahnen – einschließlich Suchbewegungen und Zwischenpositionen. Dank der intuitiven Benutzeroberfläche lassen sich Programme ganz ohne Programmierkenntnisse erstellen. Rechenintensive Prozesse werden in der Cloud ausgeführt, wodurch keine spezielle Hardware erforderlich ist.
Mit der IBEDA Gas Control Unit (GCU) zur Steuerung und Überwachung von Gasversorgungsanlagen kann die unterbrechungsfreie Versorgung der Fertigungsprozesse mit technischen Gasen sichergestellt werden. Die Versorgung erfolgt über automatische, semi-automatische oder manuelle Umschaltanlagen. Die Digitalisierung und Vernetzung der Gasversorgungsanlagen in der Smart Factory im Sinne von Industrie 4.0 bietet entscheidende Vorteile, um die Versorgung mit Gasen sicherzustellen und entsprechende Mehrwerte wie Gaseinsparung und höchstmögliche Prozesssicherheit zu schaffen.
Das neue APC (Autogen Process Control) Autoflame System von IHT Automation ermöglicht eine präzise Flammenregelung und sorgt für optimale Leistung in jedem Prozessschritt. Eine vollständig integrierte Steuerung wird durch die nahtlose Vernetzung aller Stationen erreicht. Informationen aus dem Schneidprozess werden mithilfe von IoT-Technologien mit der CNC und der Smart Factory ausgetauscht. Damit ist erstmals der gesamte Oxy-Fuel-Schneidprozess vollständig automatisiert – ein bedeutender Schritt in Richtung digitale Fertigung.
Die Laserschneidmaschinen der MSE CubeFL-Baureihe bieten dank ihrer Anbindung an die offene Vernetzungslösung IndustryFusion-X maximale Transparenz im gesamten Zuschnittprozess. Die Anlage ist vollständig digitalisiert und lässt sich interoperabel in eine vernetzte Produktionsumgebung integrieren.
Dies eröffnet neue Potenziale für innovative Geschäftsmodelle: So kann die MSE CubeFL bereits heute im Rahmen eines Equipment-as-a-Service-Modells bereitgestellt werden. Zukünftig ermöglicht die Integration in Shared-Production-Konzepte zudem eine maximale Auslastung der Anlagen und damit eine signifikante Effizienzsteigerung.
Der NF-GTS 500 ist das weltweit kompakteste, luftgekühlte Laserreinigungsgerät mit 500 Watt Leistung – ausgestattet mit intelligenter Digitalisierung und höchster Sicherheitsausstattung. Mit einem Gewicht von nur 54 kg, innovativer Trajectory-Technologie, neuem Reinigungskopf (103 mm Scanbreite) und direkter Parametereinstellung am Griff setzt er neue Maßstäbe in der mobilen Reinigung. Ein eigens entwickeltes Sicherheitskonzept mit Keyence-Steuerung, Zweikreis-Not-Aus, Türkontaktüberwachung und smarter Abstandssensorik garantiert maximale Arbeitssicherheit – digital gesteuert und flexibel einsetzbar.
Seabery ist ein führender Anbieter für AR-gestützte technische Ausbildung. Mit Soldamatic, dem weltweit ersten Schweißsimulator auf Augmented-Reality-Basis, bietet Seabery eine innovative Lösung, die bereits in über 80 Ländern und in Branchen wie Automobil, Bahn, Schiffbau, Luft- und Raumfahrt sowie Energie im Einsatz ist. Die Technologie reduziert Kosten, Risiken und Emissionen, erhöht die Effizienz und ermöglicht eine zertifizierungsreife Ausbildung. Unterstützt von DVS, AWS und TWI enthält Soldamatic offizielle Schulungsinhalte für anerkannte Zertifizierungen. Führende Unternehmen der Branche wie Siemens, Mercedes-Benz, Alstom, John Deere, Volkswagen, Babcock und Rolls-Royce vertrauen auf Seabery, wenn es darum geht, ihre industrielle Ausbildung zu verbessern.
SORPAS® ist eine führende Industriesoftware zur digitalen Optimierung von Punktschweißprozessen. Seit der Markteinführung im Jahr 2001 – mit ersten Anwendern wie VW, Mercedes und BMW in Deutschland – hat sich SORPAS® als Industriestandard bei zahlreichen Automobilherstellern, Stahlproduzenten und Schweißinstituten weltweit etabliert. Digitale Schweißoptimierung mit SORPAS® reduziert zeitaufwendige Versuchsreihen und minimiert kostspielige Fehlversuche vor Beginn der Serienproduktion – und spart so bis zu 80 % an Zeit und Kosten. Mit der kontinuierlichen Weiterentwicklung digitaler Zwillinge werden intelligente Fabriken („Smart Factories“) realisiert und ermöglichen die präzise und effiziente Fertigung hochwertiger Schweißverbindungen.
Das VR-Trainingsprogramm von WEILER ABRASIVES modernisiert die Ausbildung in der Schweiß- und Schneidetechnik. In einer realistischen Werftumgebung üben Nutzer Schneid-, Schleif- und Reinigungsarbeiten mit einem Winkelschleifer – ausgestattet mit virtueller PSA. Die Simulation schult Werkzeugwahl und Körperhaltung und steigert so Sicherheit und Effizienz. Echtzeit-Feedback und Leistungsbewertungen sorgen für praxisnahe Ergebnisse und fördern die digitale Transformation der Ausbildung.
XFLARE revolutioniert die Metallbearbeitung, indem es Schweiß- und Schneidprozesse auf einer kompakten, digital vernetzten Plattform vereint. Das System erfasst Prozessdaten vollständig und automatisiert – und schafft damit erstmals digitale Transparenz in bislang manuell geprägten Abläufen sowie eine nahtlose Anbindung an Industrie 4.0. Vorprogrammierte Parameter, eine intuitive Bedienoberfläche und integrierte 6-Achs-Robotik gewährleisten höchste und reproduzierbare Qualität – vom ersten bis zum letzten Bauteil. XFLARE ist sofort einsatzbereit, flexibel skalierbar und steigert Effizienz, Qualität und Nachvollziehbarkeit nachweislich.
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